ラジエータシリコーンチューブ&ホースの生産技術

1、混合ゴム加工
現在、直接シリコーンゴムを使用し、使用前に架橋剤や熱安定剤、着色剤を添加するのが一般的である。一般的にはオープンミキサーに添加されますが、制御ロール温度は50°c以下であり、様々なアジュバントとシリカゲルとの互換性と均一性を促進するために、それを薄く渡すために適切なツーリングを使用するのが最善です。
a、色の粉(着色剤)とシリコーンの互換性を高めるために、一般的に混合する前に、色の粉と110シリコーン(メチルビニルシリコーン、現在の国内110-2)を混合し、カラーマスター接着剤に加工されます。
「ダブル2,4」(double 2,4)、「過酸化物ダブル」(peroxide double、2,4 -dichlorobenzoyl)、「dcbp dcbp」(dcbp dcbp)、「シリコーンオイル分散剤」(シリコーンオイル分散剤)などがある。②BP(過酸化ベンゾイル)。)貼り付けbpは110-2シリコーンゴム(1/1)の接着剤のbpです。
過酸化③DBPHがあり、国内vulcanizationプロキシ2、5-dimethyl-2、5-bis (tert-butyl peroxy) hexane -「二重2 5」の通称で知られる。④DCP、過酸化diisopropylbenzene)とはDCP DCPや膠110-2(1/1)和尚シリコーンゴム。
中和cを発生する不溶性酸性で生産した製品は高温vulcanization分解过酸化合成剤散布霜の問題を解決していくシリコーン筒停まったシリコンanti-frost困惑に适切に追加できるミキシングゴム捜査官主成分は次のとおり。dimethylsiloxaneなポリマーシリコンオイルと金属酸化物。
2、シリコンゴムと繊維生地圧延処理
その他の要件を満たすためにさまざまな性質をもたらすの強度耐热性に优れたなどの利用する適応シリコンチューブ异なりな環境や条件と接着確保とがきめ細かい布を巻いてシリカゲル層こする必要が贴り生地とゴムチューブ前シリコーンゴムが形成されている。
現在、接着剤を掛ける装置は、4、3個のローラカレンダが一般的で、オープンミキサーにシリコーンゴムで生地を直接接着する加工方法を利用する比較的後進的な点もある。生地とシリコーンゴムとの接着強度を十分に確保するために、カレンダリングの前に特殊な接着剤処理で生地を浸しておく必要がある場合もあります。
現在、使用されている生地は、一般的にアラミド布、ビニロン布、ポリエステル布、ガラス繊維などです。
カレンダ操作プロセスの説明:
(1)カレンダーを開始する。
(2)生地とプラスチックフィルムを入れる対応ベンチの本体を設定日て前を向いに生地を差し込めば各ガイド布位置機械は、プロセス全体止めろと巻き付きまで沿い…それから形成フィルムを入れる挿入ガイドを貼るを経の、ローラガイドローラ逆方向との続けて
(3)乾燥ローラー(1号ローラー115±5℃、2号ローラー115±5℃、3号ローラー110±5℃、4号ローラー110±5℃)の温度を厳しく管理し、転がす前のカーテンの含水率が規定値(1%)を満たすようにする。作業を中断した場合は、カーテンが吸水するのを避けるために、カーテンを乾燥してから4時間以内に止めなければならない。
(4)生産品に応じてカレンダのロール距離を調整する。
(5)接着剤の量の適正管理。少量の膠(各ローラ≤10㎏)を混ぜるの頻繁に一定量を維持するためのアスファルト蓄積ローラ距離と厚さを減らす変動;
(6) calenderingローラ温度:シリコーンゴムで冷たいローラなどに固着し、calendering機の中にの温度ローラcalendering過程でより小さい筈上下ローラ、もありゴム素材の表面波紋したりローラを坚持し、ローラ时温度増やさなければならない;
(7)圧延速度を適切に制御し、ゴム材料の応力緩和を減少させ、厚さの均一性を維持する。
(8)カーテンの幅を確保するために、テンションローラーによりカーテンの膨張を制御する。
3、生地とテープカット
製品成形プロセスの仕様要件に応じて、異なる製品要件または異なる厚さと接着剤の異なる布地弔りテープに適した布地が最初に切断されます。
4、成形処理
(1)押出成形:一般的にコード巻線、コード織り、コード編みまたはコードなしの直接押出を使用して、小口径、少ない生地層、低圧、フラットタイプのホースまたは純粋なホースに適しています。
(2)簡易半自動ロール成形装置適した直线的波形パイプと、少しパイプなどホース、描画お客さんによって提供される要望によると関連技術基準に後あの合理的なホース構造のデザイン、適当な太さの使用で映画、テープテープなどそしてルックスで异なる顾客の要求の表面にホース、セロファン包装絆創膏(and)水布テープと、など一方、接着剤とファブリック層は、一定の圧力を増加させ、それらの間の密度を確保し、残りの空気を排出する一方で、表面の明るさと仕上げを増加させることもできます
(3)スリーブフォーミング:フォークなどを使用せずにs字パイプを曲げるために使用し、まず製品の金型の大きさの直線管を作り、排気後直線管を直接製品の金型にセットし、外膜を包みます。
4)プレ加硫成形:プロセスは比較的進んでおり、中国には多くのメーカーがありません。主にベローズのために、金型は一般的に約1メートルです。曲げスリーブと同じ工程で、同じ大きさの直筒を先に作るが、唯一の違いは直筒の最外層と最内層が予め加硫された調理済みフィルム(テープ)であり、中間層が予め加硫されていないことである。ガスが排出されたら、製品の金型にフィルムを包みます。このプロセスの利点は、効率が高く、ホース表面の内壁に接着剤が不足し、フィルムマークが形成されるのを効果的に防ぐことができます。
(5)簡単な人工成形:大きく、より形状のゴムホースに適しており、他の成形方法は、製品の品質を保証することはできません。良いdemouldingを確保するためにホースのこのタイプ,一般的に金型分割処理に。
5、加硫:現在、中国のゴムホースの加硫方法の3つの主要なタイプがあります
(1)蒸気加硫タンク加硫法の欠点は、環境が汚れていることで、同時に多くの製品を入れて、ゴムホースの金型の使用を増やす必要があります。
(2)温水加硫、このプロセスの国内での使用が少ないメーカー、欠点は蒸気加硫タンクと同じです。
(3)電気加熱オーブンの加硫、国内シリコーンチューブメーカーのプロセスの使用は、基本的に伝統的なオープンドアの閉鎖オーブンを使用して、まだ低い加硫効率の欠点を克服することができませんでした;同時に、少数のメーカーが生産のためにリサイクルレールオーブンを取っているが、リサイクルレールオーブンは最も先進的なシリコーンチューブ加硫装置であると言わなければならない:金型を節約し、高い加硫効率は、いつでも設備に入れることができます。
6. ゴムホースdemoulding
現在、ほとんどの国内メーカーは、金型からホースを取り外すために手動で金型を取るか、金型分割を取る。